引言
钛被誉为“21 世纪金属”，其主要来源为钛铁矿和金红石矿，我国天然金红石资源中原生金红石矿储量占全国金红石资源总量的86%，而金红石砂矿仅为14%[1-2]，因而原生金红石矿的开发和利用对于解决我国钛资源的需求非常关键。在我国，金红石储量较大，但大多嵌布粒度细、矿物组成复杂，为难选金红石矿，采用35 单独重选、电选、磁选和浮选一般难以高效分离，常需要采用联合选矿流程[3-6]。细泥对金红石选矿影响严重，如何消除细泥的影响，对原生金红石矿的高效分选十分关键[7-10]。因此， 在联合选矿流程中，可在浮选前以重选或磁选来抛尾并脱除矿泥，亦可采用简单的药剂制度和浮选工艺进行反浮选试验研究，在抑制金红石的反浮选过程中脱除大量矿泥，消除矿泥对金红石浮选的影响，同时预选分离部分对金红石浮选有负面影响的脉石，减少入选给矿量，从而为金红石的正浮选创造有利条件。
1 原矿性质
原生金红石矿石取自湖北枣阳，由表1和表2分析结果可知，该矿石含TiO2有用矿物主要为金红石，其次有少量钛铁矿，金红石型TiO2 含量为2.55%，全TiO2含量为3.01%。脉45 石主要为角闪石、铁铝榴石、绿帘石、白（绢）云母、绿泥石和少量方解石。
2 试验方案
采用锥形球磨机磨矿，磨矿产品-0.074mm占95%。分别采用单一重选，重磁联合，沉降和反浮选四种方式进行了抛尾脱泥试验研究，并对抛尾脱泥后产品进行对比。在试验结果基础上，针对抛尾脱泥效果较好的工艺，进一步对脱泥后产品进行浮选条件试验，对比不同抛尾脱泥工艺的效果。
3 抛尾脱泥工艺试验
3.1 单一重选抛尾脱泥
原生金红石矿中，除磁铁矿、黑云母、钛铁矿、赤（褐）铁矿、针铁矿、绿泥石、角闪石、榍石之外的其余脉石矿物比重多在2.1~3.1之间，而金红石比重为4.1~5.2，因此理论上可用重选法将金红石与上述脉石成分分离[11]。采用摇床进行重选抛尾脱泥试验，流程如图1所示，摇床尾矿直接抛掉，在图中未标示，图中精矿与中矿作为总精矿，试验结果如表3所示。
3.2 重磁联合抛尾脱泥
金红石矿中的磁铁矿、钛铁矿、赤（褐）铁矿、黑云母、针铁矿、绿泥石、角闪石和榍石等均具有一定磁性，而金红石几乎无磁性，因此利用金红石与这些磁性矿物间的磁性差异，理论可采用磁选法将它们分离[12]。磨矿产品经过上述摇床重选之后，精矿直接进行磁选，流程如图2所示，试验结果如图3所示。
3.3 沉降脱泥
根据自由沉降公式计算结果，结合条件试验，确定沉降脱泥****条件为：矿浆浓度5%，搅拌时间15min，沉降时间5min，抽取液面高度15cm，重复操作2次。流程如图3所示，试验结果如表3所示。
3.4 反浮选脱泥
反浮选脱泥流程中选用Al2（SO4）2 作为金红石抑制剂，油酸钠作为捕收剂，通过药剂用量试验，确定了反浮选脱泥工艺药剂****用量：其中Na2CO3为2000g/t，Al2（SO4）2 为95 800g/t，油酸钠为100g/t，松油为20g/t，浮选时间为4min，流程如图4所示，试验结果如表3所示。
由表3分析可知，采用单一摇床重选和重-磁联合工艺抛尾脱泥时，尾矿产率较高，但是金红石损失率较大；反浮选脱泥和沉降脱泥尾矿产率较低，但金红石损失率较小。该三种脱泥工艺明显优于重磁联合工艺，进一步对该三种脱泥工艺产品进行浮选试验，从而确定****抛尾脱泥工艺。
4 浮选对比试验
脱泥后，进行金红石正浮选试验，分别选用C5-C9混合羟肟酸作为捕收剂， Pb（NO3）2作为金红石活化剂，氟硅酸钠和水玻璃作为脉石抑制剂，通过药剂用量试验，确定了粗选药剂****用量为：Na2CO3 为1000g/t，Pb（NO3）2 为500g/t，氟硅酸钠为600g/t，水玻璃为200g/t，C5-C9羟肟酸****用量为300g/t。试验流程如图5所示，试验结果如表4所示。
通过分析表4结果可知，反浮选脱泥-正浮选工艺明显优于其余两种工艺。在选定药剂制度条件下，一次粗选精矿品位达21.12%，回收率达75.08%。
5 结 论
针对枣阳某原生金红石矿，磨矿产品-0.074mm占95%，分别采用了单一重选，重磁联合，沉降和反浮选四种工艺进行了抛尾脱泥试验研究，试验结果表明，采用选用Al2（SO4）2 作为金红石抑制剂，油酸钠作为捕收剂的反浮选脱泥-正浮选工艺效果优于其余三种工艺，一次脱泥产率为10.85%，金红石损失量为7.08%，反浮选脱泥后，采用C5-C9羟肟酸作为捕收剂，在选定药剂制度条件下，一次粗选后，精矿品位达21.12%，回收率达75.08%。
